INDICADORES Y PARÁMETROS BÁSICOS EN LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA

INTRODUCCION

Un sistema de manufactura se describe como la organización productiva que coordina todos los elementos relacionados con los sistemas de producción directos e indirectos como son maquinaria, materiales, mano de obra, diseño, planeación, etc.


2.1. CARACTERIZACIÓN DE LAS OPERACIONES DE MANUFACTURA Y SU IMPACTO EN EL DISEÑO DEL SISTEMA.

Los sistemas de producción son sistemas que están estructurados a través de un conjunto de actividades y procesos relacionados, necesarios para obtener bienes y servicios de alto valor añadido para el cliente, con el empleo de los medios adecuados y la utilización de los métodos más eficientes. Se aplica en las empresas de servicio de manufactura y se transforma en materiales, informativos, energéticos, etc. Los antes mencionados se transforman para satisfacer necesidades, requerimientos y expectativas de los clientes de la forma racional y a la vez competitiva.

Si se estudia el contexto empresarial, podrá encontrarse que existen distintos sistemas de producción en las empresas manufactureras y de servicio, respondiendo como es lógico, a características propias de sus procesos y funcionamiento. Así mismo, si se revisa apropiadamente la literatura sobre Administración de la Producción y las Operaciones, se encontrará con cierta diversidad de tipologías respecto a la forma de clasificar las configuraciones productivas. Esto se debe, fundamentalmente, a la variedad de enfoque con que los autores tratan estos temas en sus trabajos, que lejos de clarificar añaden mayor complejidad a dicha problemática. La gran diversidad de procesos existentes y los potenciales criterios de clasificación a considerar hacen que sea difícil encontrar una clasificación exhaustiva que de manera unívoca contemple cada caso concreto.

 Las clasificaciones son muy amplias y variadas, no facilitan la formulación de decisiones y acciones precisas, así como, la realización de trade-offs entre ellas y mucho menos, permiten especificar los detalles de la estrategia de fabricación. En tal sentido, la estrategia de fabricación necesita una forma de clasificación del sistema de producción distinta, mucho más desagregada, discreta, detallada, que facilite entrar en detalles en la composición interna del sistema de producción, que permita comparar sus desempeños específicos y para este fin, la clasificación fundamentada en la tipología existente de los procesos de producción, además de ser la más usualmente empleada por investigadores y practicantes, resulta la más apropiada para los propósitos de análisis competitivo y de la estrategia de fabricación.

Cada sistema de producción, caracterizado esencialmente por su proceso productivo, conlleva un conjunto de implicaciones para la empresa, en cuanto al comportamiento apropiado de las diferentes dimensiones de fabricación y empresariales (Hill, 1997).

 

Configuración por Proyecto.

 Producción generalmente de productos únicos de cierta complejidad que requieren gran cantidad de inputs. Estos deben fabricarse en un lugar definido debido a que es difícil o casi imposible transportarlos una vez terminados. Como resultado, y a diferencia de cualquier otro proceso productivo, los recursos que comprende deben trasladarse al lugar de operación, ya que aquí no existe flujo del objeto de trabajo, sino que son los recursos técnicos y humanos quienes acuden al lugar de trabajo. Las actividades y recursos se gestionan como un todo. Su coordinación adquiere carácter crítico. Existe un connotado interés por el control de los costos y las fechas de terminación.

 

Configuración de Taller (Job-shop).

El sistema de producción Job-Shop fabrica muchos productos diferentes en volúmenes que varían entre la unidad y pocas unidades de cada producto. Consiste en una fabricación no en serie, de lotes pequeños, para pedidos únicos o de pequeñas cantidades. Por lo regular implica productos adaptados, diseñados a la medida del cliente y de naturaleza muy poco repetitiva. Se requieren operaciones poco especializadas, las cuales son realizadas por un mismo obrero o por un grupo pequeño de ellos, los cuales tienen la responsabilidad de terminar todo o casi todo el producto. Como se fabrican productos muy diferentes, los recursos son flexibles y versátiles. El flujo material es irregular, aleatorio y varía considerablemente de un pedido al siguiente. Se requiere que el fabricante interprete el diseño y las especificaciones del trabajo, así como que aplique capacidades del alto nivel en el proceso de conversión. En la producción Job-Shop lo que se trata es de obtener un “producto a medida” del cliente.

 


Configuración por Lotes.

 El sistema de flujo en lotes produce menos variedad de producto en volúmenes más elevados que el caso anterior. El mayor volumen se debe a un aumento de la repetitividad en ciertos artículos que se hacen dominantes. Estos productos se fabrican en lotes, que representan unos pocos meses de requerimientos de clientes. En este caso se requieren más operaciones, y éstas son más especializadas, por lo que difícilmente un mismo operario pueda dominarlas todas con una eficiencia aceptable. En tal sentido, el trabajo se divide en diferentes etapas tecnológicas, en las cuales los lotes sufren distintas operaciones.

 

Configuración en Línea Acompasada por el Equipo (LAE).

El equipo y procesos están organizados en una línea o líneas especializadas para producir un pequeño número de productos diferentes o familias de productos. Estos sistemas se usan sólo cuando el diseño del producto es estable y el volumen es lo suficientemente elevado para hacer un uso eficiente de una línea especializada con capacidades dedicadas. Se fabrica a una tasa constante, con un flujo automatizado e intensivo en capital. Los operarios realizan tareas relativamente simples a un ritmo determinado por la velocidad de la línea. El control del ciclo productivo está automatizado, existe alta estandarización y una elevada eficiencia en todo el proceso.

 

Configuración en Línea

Acompasada por Operarios (LAO). Se utiliza cuando el número de productos diferentes es demasiado elevado y los volúmenes de producción demasiado variables para el sistema en línea con flujo acompasado por el equipo. En este sistema, la línea es más flexible que en el caso anterior, y puede funcionar con una variedad de velocidades. La tasa de producción depende del producto particular que se fabrique, del número de operarios asignados a la línea y de la eficacia del trabajo en equipo de los operarios.

 

Configuración de Flujo Continuo.

Este sistema es similar al de línea en flujo acompasado por el equipo. Sin embargo, es más automatizado, más intensivo en capital y menos flexible. Cada máquina y equipo están diseñados para realizar siempre la misma operación y preparados para aceptar de forma automática el trabajo suministrado por la máquina precedente. Está diseñado para fabricar un producto o una familia limitada de productos en volúmenes muy elevados. El diseño del producto es muy estable, a menudo es un producto genérico o «commodity». El flujo material es continúo sincronizado, integrado a través de toda la instalación como si fuera un gran proceso tecnológico. Este rígido sistema, se basa en un proceso muy automatizado, costoso y especializado en la obtención de un producto estándar, donde la homogeneidad es total y absoluta, funcionando continuamente con mínima intervención del personal de línea. Generalmente precisa laborar las 24 horas para procurar ser un sistema costeable y eficiente.

 

Sistema de Producción JIT.

Es importante distinguir entre el sistema de producción JIT y las técnicas JIT. Las técnicas denominadas JIT incluyen el control estadístico de la calidad, reducción de los tiempos de cambio de útiles (SMED), polivalencia de los trabajadores, versatilidad de los equipos, estandarización de operaciones, el enfoque de la producción mediante «arrastre» (Kanban), layout celular, mantenimiento autónomo, implicación de todo el personal en las decisiones gerenciales, resolución continua de problemas control automático de defectos, etc. Estas técnicas se usan en el sistema de producción JIT, pero también se usan en otros sistemas. El sistema de producción JIT es mucho más que un agregado de técnicas JIT. Surgido en Toyota Motor Co., es un sistema de flujo lineal (virtual o físico) que fabrica muchos productos en volúmenes bajos a medios. Por su diseño, el sistema JIT fuerza la eliminación de todos los innecesarios (“desperdicios”), y a partir de aquí, impone la mejora continua. Esto conduce naturalmente a costos inferiores, mejoras en la calidad y entregas más rápidas. El sistema JIT es el más difícil de diseñar, implantar y gestionar de todos, y pueden existir diferentes niveles de implantación del mismo.

 


Sistema Flexible de Fabricación (FMS).

El sistema FMS consiste en un grupo de máquinas controladas por computadoras y sistemas automáticos de manejo, carga y descarga de material, todo ello controlado por un computador supervisor. Un FMS puede funcionar sin atención de personal durante largos periodos. Las máquinas, el sistema de manipulación de materiales y las computadoras son muy flexibles, versátiles, lo que permite a un sistema FMS fabricar muchos productos diferentes en bajos volúmenes. Por ser sumamente costoso, se emplea comúnmente en situaciones en las que no pueden utilizarse sistemas de producción en línea de flujo más simples y baratos. Por lo general, se desarrolla en un entorno CIM (manufactura integrada por computador.

 

La función producción comprende desde la adquisición de la materia prima, su transformación, hasta la obtención del producto terminado. En el ambiente competitivo que existe actualmente, ninguna empresa puede darse el lujo de no emplear todos sus recursos. Si no se permite que la función de operaciones contribuya (o no se espera que contribuya) al desarrollo de los objetivos de la compañía, no son muy buenas las posibilidades de éxito a largo plazo (Chase & Aquilano, 1994). La fabricación puede desempeñar varios papeles y/o roles estratégicos en el contexto de crecimiento de una empresa. Robert H. Hayes & Steven C. Wheelwright (1985) han descrito cuatro etapas o niveles secuenciales en la función estratégica de las operaciones de manufactura para apoyar globalmente los objetivos de la corporación

 

IMPACTO EN EL DISEÑO DEL SISTEMA DE MANUFACTURA

Han descrito cuatro etapas o niveles secuenciales en la función estratégica de las operaciones de manufactura para apoyar globalmente los objetivos de la corporación:

NIVEL 1: Internamente neutral

Minimizar el potencial negativo de la manufactura. Contratación de expertos externos para tomar decisiones con respecto a temas estratégicos de fabricación. Los sistemas de control de gestión internos son los principales medios de seguimiento de los resultados de fabricación. Se mantiene a la manufactura en una posición flexible y reactiva (neutra).


NIVEL 2: Externamente neutral

Alcanzar la paridad con los competidores del sector. Seguimiento de las prácticas del sector. Se amplía el horizonte de planificación de las decisiones de inversión en manufactura con vistas a constituir un ciclo económico continuo. Las inversiones de capital son el medio principal para lograr una situación de paridad y conseguir una posición de competencia.


NIVEL 3: Apoyo o soporte interno

Proporcionar soporte fiable y adecuado a la estrategia empresarial / negocio. Se estudian las inversiones de fabricación para asegurar que sean coherentes y consistentes con la estrategia empresarial. Formulación, implementación y seguimiento de una estrategia de fabricación. Estudio sistemático del curso y tendencias de fabricación a largo plazo.


NIVEL 4: Apoyo o soporte externo

Perseguir una ventaja competitiva basada en los recursos y capacidades de la función de fabricación. Se trabaja intensamente para prever y/o anticipar el potencial de nuevas prácticas y tecnologías de fabricación. La fabricación participa activamente en las principales decisiones de marketing e ingeniería (y viceversa). Se siguen programas a largo plazo para obtener los medios, recursos y capacidades suficientes antes de que se surjan o se manifiesten las necesidades.




 

2.2. CARACTERÍSTICAS DE LOS INDICADORES MÉTRICOS, MÉTRICOS FINANCIEROS, MÉTRICOS DE PROCESOS.

Un indicador es simplemente algo que sea vinculado a un objetivo.



Métrica: Cuando utilizamos el término métrica nos referimos a una medida numérica directa, que representa un conjunto de datos de negocios en la relación a una o más dimensiones.

 

El indicador de eficacia mide el logro de los resultados propuestos.
Indica si se hicieron las cosas que se deberían hacer, los aspectos correctos del proceso. 

 

Los indicadores de eficiencia miden el nivel de ejecución del proceso, se concentran en el cómo se hicieron rascosas y miden el nivel de los recursos por un proceso.


Eficiencia: expresa la forma en que se hace un buen uso de los recursos de la empresa.

Indicadores que pueden medir la eficiencia en la manufactura:

 

-      Tiempos muertos (paro de máquinas, mano de obra).

-      Retraso del material (flujo del proceso).

-      De material o merma desechados indiscriminadamente.

-      Capacidad de manufactura o capacidad de producción.



Tiempos muertos:

-      Paro de máquinas, mano de obra.

-      Retraso del material (Flujo del proceso).

-      Desperdicio de material o merma desechando indiscriminadamente.

-      Capacidad de manufactura o capacidad de producción.

 

Eficacia: 

Grado de cumplimiento los objetivos, metas o estándares, que la empresa determina en la planeación, es la realización de la producción obtiene en un periodo cierto, respecto a la meta de unidades físicas de producción previamente planeadas.

Indicadores que permiten cuantificar esta variable:

-      Grado de cumplimiento de un programa de producción.

-      Tiempos de entrega.

-      Demoras o retrasos en la línea de producción.

 

Efectividad:

Expresa la relación que se logra entre el buen uso de los recursos y el tiempo estipulado para su entrega, matemáticamente se puede expresar de la siguiente manera:

Efectividad= Eficiencia* Eficiencia

Indicador métrico financiero:

-      Costo de mano de obra directa e indirecta

-      Costos de materiales directos e indirectos

-      Sistemas de producción

-      Sistemas de producción

-      Sistemas de información

-      Costos del inventario

Métricas de procesos:

-      Lanzamiento de nuevos productos

-      Rentabilidad del ciclo de vida del producto

-      Innovaciones de nuevos productos

-      Fallas en productos

-      Tiempo de comercialización




2.3 PARÁMETROS BÁSICOS PARA IDENTIFICAR Y ESTRUCTURAR ELSISTEMA DE MANUFACTURAPARÁMETROS DE LOS SISTEMAS

 El sistema se caracteriza por ciertos parámetros. Parámetros son constantes arbitrarias que caracterizan, por sus propiedades, el valor y  la descripción dimensional de un sistema específico o de un componente del sistema.

Los parámetros de los sistemas son: 

·        Entrada o insumo o impulso (input): 

es Es la fuerza de arranque del sistema, que provee el material o la energía para la operación del sistema.

·        Salida o producto o resultado (output):

es la finalidad para la cual se reunieron elementos y relaciones del sistema. Los resultados de un proceso son las salidas, las cuales deben ser coherentes con el objetivo del sistema. Los resultados de los sistemas son finales, mientras que los resultados de los subsistemas con intermedios.

·         Procesamiento o procesador o transformador (throughput):

Es el fenómeno que produce cambios, es el mecanismo de conversión de la centradas en salidas o resultados. Generalmente es representado como la caja negra, en la que entran los insumos y salen cosas diferentes, que son los productos. 

Retroacción o retroalimentación o retroinformación (feed back):

Es la función de retorno del sistema que tiende a comparar la salida con un criterio preestablecido, manteniéndola controlada dentro de aquel estándar o criterio.

·         Ambiente:

Es el medio que envuelve externamente el sistema. Está en constante interacción con el sistema, ya que éste recibe entradas, las procesa y efectúa salidas. La supervivencia de un sistema depende de su capacidad de adaptarse, cambiar y responder a las exigencias y demandas del ambiente externo. Aunque el ambiente puede ser un recurso para el sistema, también puede ser una amenaza. Entre el sistema y el contexto, determinado con un límite de interés, existen infinitas relaciones. Generalmente no se toman todas, sino aquellas que interesan al análisis, o aquellas que probabilísticamente presentan las mejores características de predicción científica.

·         Rango:

En el universo existen distintas estructuras de sistemas y es factible ejercitar en ellas un proceso de definición de rango relativo. Esto produciría una jerarquización de las distintas estructuras en función de su grado de complejidad. Cada rango o jerarquía marca con claridad una dimensión que actúa como un indicador claro de las diferencias que existen entre los subsistemas respectivos.



Funcionamiento del Sistema Manufactura Esbelta.

Los siguientes 11 puntos explican el funcionamiento del Sistema de Manufactura Esbelta.

1.  La demanda originada por el cliente es procesada.

2. Se programan lotes de producción lo más pequeños posibles.

3.   Un tamaño de lote pequeño contribuye a que el tiempo de las operaciones se vea también reducido.

4.  Esto también influye en los tiempos de espera de los materiales antes de entrar a la línea de producción.

5.  Los lotes pequeños también reducen los transportes y sus costos relacionados.

6.  La calidad en los productos fabricados también se ve incrementada.

7.  Para lograr tamaños de lote pequeños, las actividades de preparación deben ser lo más eficientes posibles.

8.  El trabajo con tamaño de lotes pequeños permite una rápida reposición de materiales al proceso siguiente.

9.  Las reposiciones y las preparaciones rápidas hacen que se pueda trabajar mediante un sistema jalar de forma más eficiente.

10. Esto ayuda a reducir drásticamente los niveles de inventario en la planta, al no tener grandes cantidades de material en proceso.

11. Todo lo anterior se verá reflejado en un aumento en la flexibilidad de los procesos principales de la empresa y en una reducción importante del desperdicio.

Metodología para la implantación de un Sistema de Manufactura Esbelta en Plantas Selectas Mexicanas.

Ejemplo

La metodología diseñada es una secuencia lógica de implantación de los elementos más comúnmente relacionados al Sistema de Manufactura Esbelta, se basó en:

• Aportaciones de modelos teóricos 

• Elementos de modelos particulares de empresas en México 

• Características de las empresas en México.

Dicha metodología se conforma de 5 grandes bloques técnicos:

1. Diagnóstico y Preparación

2. Lanzamiento

3. Estabilidad

4. Estandarización

El alcance de esta metodología de implementación propuesta es técnico solamente.

No se tratan a detalle temas relacionados con el factor humano ni con la administración estratégica (son presentados en las partes laterales del modelo).

Fases que integran el diseño de la metodología.

1.    Diagnóstico y Preparación. Tiene como objetivos:

Conocer el estado actual en que se encuentra la empresa que utilizará la metodología.

Conocer que elementos relacionados al modelo se utilizan en la empresa y cuál es el grado de desarrollo de cada una de ellas. 

2.    Lanzamiento. Tiene como objetivos:

Conocer y medir la capacidad de producción del sistema actual.

Establecer el tamaño de lote económico con base en los ingresos y egresos del sistema de producción actual. 

3.    Estabilización. Los objetivos de esta etapa son:

Reducir desperdicios en actividades relacionadas a preparaciones, mantenimientos y calidad.

Estabilizar el proceso de producción para incrementar el nivel de confianza con respecto a tiempos de preparación. 

4.    Estandarización. Los objetivos de esta etapa son:

Optimizar métodos de trabajo.

Diseñar métodos de trabajo capaces de adaptarse a las variaciones de la demanda. 

5.   Flujo. Los objetivos de esta última etapa son:

 Garantizar al cliente embarques completos con tiempos de entrega reducidos y a tiempo.

Reducción de desperdicios, especialmente inventario en proceso.  

Proceso de validación. El establecimiento de la planta para validación, se realizó con base en un diagnóstico y un análisis de su situación particular, buscando una empresa pequeña industrial mexicana que pudiera presentar una similitud de esta situación particular con respecto a la situación general presentada con los problemas relacionados a la implantación de Manufactura.


 

REFERENCIAS:

Escalante, J. U. (Oct 16, 2013). 2.3 Parametros basicos para identificar y estructurar los sistemas.

f, c. (2008). ndicadores y parámetros básicos en los sistemas de manufactura.

Premuzc, T. y. (s.f.). Psicología de la Selección del personal. Chamorro.

Requena, J. J. (s.f.). 2.3. Parámetros básicos, para identificar y estructurar un sistema de manufactura. unidad tula.

cardenas, E. (junio de 2020). IDOCPUB

mirsa93. (18 de mayo de 2015). clubensayos/negocios

aiu, c. (2016). Antecedentes y generalidades sobre manufactura.

documents, M. (2015). Caracterización de las opereaciones de manufactura.

Gonzales, O. (2014). Caracterización manufactura.

Kerebi. (2009). Caracterizacón de sistemas de manufactura.

 

 


Comentarios

  1. Vaya maravilla los sistemas de producción, es fascinante y complejo, aquí hay información bastante útil.
    También muy bien presentada eh ^^

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